920內環氧外3PE防腐鋼管的施工工藝是什麽？

920 內環氧外 3PE 防腐（fǔ）鋼管的施工工藝一般包括以下（xià）步驟：

 1. 鋼（gāng）管外觀檢查：加工前，由熟練工人（rén）用目測方（fāng）法逐根觀察鋼管有無嚴重機械損傷、重皮、裂縫、凹（āo）陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，並做出不合格標識退回。驗收合格的方可用於施工；對（duì）於螺紋管的管口若出現扁口情況，應（yīng）及時（shí）進行（háng）找圓修複，不能修複的應報廢。

 2. 鋼管除鏽（xiù）：首先用（yòng）抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至作業線的上管平台，采用（yòng）火焰加熱器裝置對鋼管的外表麵進行預熱處理（lǐ），驅除鋼（gāng）管表麵的潮氣、油汙、雜質等，加（jiā）熱溫度控（kòng）製在40℃-60℃，以利於提高鋼管表麵的除鏽質量。然後鋼管均采用 pw-380 鋼管拋丸除鏽機（jī）進行除鏽，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿製成的管口堵頭（tóu）堵（dǔ）在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵則（zé）使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除鏽過程中，拋丸室內的鋼丸飛入管（guǎn）口內，減少（shǎo）鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除鏽時鋼（gāng）丸的（de）用量。經拋丸除鏽後的鋼管（guǎn）表麵（miàn）應達到《塗裝前鋼材表麵鏽蝕等級和除鏽等級》gb/t8923—1988 規定的 sa2.5 級，表麵的錨（máo）紋深度應按環（huán）氧粉末生產廠家提供的說明書執行。此外，表麵預處理完後，所有的鐵鏽、油汙、氧化皮等應清除幹淨；逐根（gēn）對鋼管外表麵進行檢查，對可能導致塗層漏點的表麵缺（quē）陷，采用合適的方法進行打磨，且打磨後的壁厚不（bú）應小於規定值，對存在疵點（diǎn）的鋼（gāng）管應剔（tī）除或予以修理；對除（chú）鏽質量不合格的鋼管，應及時下線，清除管內拋物，然後返（fǎn）回生產線重新除鏽。 

3. 鋼管表麵微塵處理：鋼管經拋丸除鏽後，在進行下道工序環氧粉末高壓靜電噴塗前，采用（yòng）微塵處理裝置對鋼管的外表麵進行二次處理，將鋼管外表麵殘留的鏽粉微塵清除幹淨，並（bìng）應在 4 小時內進行環氧粉末塗料的塗敷，若超過 4 小時或鋼管表麵出現返鏽時，必須（xū）重新進行表麵預處理。鋼管表麵進行微塵處理時，應先起動除塵裝置（zhì）上的引風機（jī），再（zài）啟動除（chú）塵電機；若生（shēng）產需中斷時，應先按下除塵電機停止按鈕，再（zài）停止引風（fēng）機（jī）工作。同時，要定時清（qīng）理旋風吸塵器內（nèi）的粉塵（chén），避免堆（duī）積（jī）過量而影響除（chú）塵效果；啟（qǐ）動微塵裝置後，應經常檢查引風機的工作情況（kuàng）；並且，除塵（chén）電極應按期保養，確保正常工作。進行（háng）防（fáng）腐（fǔ）生產時，每小時應至少檢查一次（cì）鋼管表麵微塵處理（lǐ）情況。

 4. 鋼管預熱：經微塵處理後的鋼管，在進行環氧粉末塗敷前，應先進行（háng）預熱處理，采用 kgps-750uw 恒功率中頻機給鋼管進行加熱，預熱溫度（dù）必須符（fú）合環氧粉末塗料所要求的溫（wēn）度（dù），但最高（gāo）不得超過（guò） 275℃。檢查中頻循環水池水位，確（què）保水量至少在 2.5-3 立方，啟動中頻循（xún）環水泵（bèng），檢查循環（huán）水所有管路是否漏水，隻（zhī）有在確定循環水管路一切正常情況下，方可開始啟動中頻裝置機（jī）。根據不同管徑鋼管的送（sòng）進（jìn）速（sù）度及預（yù）定加（jiā）熱溫（wēn）度，用實驗管在作業線（xiàn）上調整（zhěng）確定生產時中頻加熱（rè）的輸出功率值。使用先進的測溫儀器來測量（liàng）鋼管預熱時的溫度，提高測量的準（zhǔn）確度，以（yǐ）保證鋼管進行粉末塗敷（fū）時，鋼管預熱溫度在粉末塗料生產廠家推薦的範圍內（nèi）。進行防腐生產時，每小時（shí）至少測量記錄一次，確定粉末塗敷時鋼管（guǎn）的預熱溫度。

 5. 環氧粉末滾塗或（huò）噴塗：根據所選工藝（yì）進行環氧粉末的塗覆。

 6. 膠粘劑塗覆與聚乙烯帶纏繞：膠粘（zhān）劑的（de）塗覆必須在環氧粉末膠（jiāo）化過程中進行（háng）；采用側向纏繞工藝時，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側（cè）的聚乙烯完全輥壓密（mì）實，並防止壓傷聚乙烯層表麵。 

7. 循環水冷卻：鋼管防腐（fǔ）層製作結束後，應（yīng）及時進行冷卻（què）固定成型，可采用循環水澆塗（tú）室對防腐完的鋼管進行防（fáng）腐（fǔ）層表層的（de）冷卻（què），冷卻采取逐段分（fèn）次方式。生產前，先啟動澆塗室的循（xún）環水（shuǐ）泵電機；調整冷卻水管各閥門開關，控製冷卻水的大（dà）小，避免水流（liú）過速造成對防腐塗層（céng）的（de）衝擊，影響塗層（céng）的外觀成形質量。在鋼管（guǎn）進入澆塗室第一組傳動輪（lún）前，先用第一道冷卻水進行（háng）冷卻，這樣鋼管表層剛防腐上的塗層在滾動到第一組膠輪上時，防腐層不（bú）會破壞，保持完好。根據（jù）管徑的大小及環境溫度差（chà）異，采取 2-4 段冷卻水進（jìn）行逐段（duàn）分次的（de）冷卻，鋼管冷卻溫度（dù）不高於 60℃，並確保熔結環氧塗層固化完全。塗層的外觀應平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，允許（xǔ）有輕度（dù）桔皮狀花紋，塗層厚度應達到設計要求。每連續生產（chǎn）批（pī）至（zhì）少應檢查第 1、5、10 根鋼（gāng）管的防腐層厚度（dù），之後每 10 根至少抽檢一根。若業主有要求（qiú），應按業主要求執行。

 8. 切割留頭：鋼管的防（fáng）腐（fǔ）層經冷卻水冷卻後（hòu），按規定管端預留長度為100-120mm。

 9. 修磨管端留頭：聚乙烯層端（duān）麵應形成不大於 30 度的倒（dǎo）角，聚乙烯層端部外可保留不超過 20mm 的環氧粉末塗層，應防止防腐管端部（bù）防腐層剝離或翹起。管端留頭采用電動鋼絲刷進行管端留頭處理，操作時可按（àn） 2-3 次分段進行，以達到標準規定要求。用於修磨管端（duān）留頭防腐層倒角（jiǎo）的鋼（gāng）絲（sī）刷（shuā），工（gōng）作麵應平整，無凸（tū）凹。 不同的施工環境和要求可能會導致具體施工工藝有所差異，在實際（jì）施工（gōng）前，建議參考相關（guān）的標準規範和廠（chǎng）家的（de）技術要求，並由專業的（de）施工人員進行操作（zuò）。同時，施工過程中要注意安全，確保施工質量（liàng）和防腐效果（guǒ）。